Увод
Прва фаза великог-пројекта-угља-природног гаса у Кини обухвата два 48.000 м³/хјединице за одвајање ваздуха, првенствено обезбеђујући квалификовани кисеоник, азот и комунални ваздух за цело постројење. Ове јединице је дизајнирао и произвео Хангзхоу Окиген, а конструкцију и инсталацију је завршила компанија Синопец Но{1}}. Јединице користе процес унутрашње компресије течног кисеоника, а јединице ваздушног компресора се састоје од ваздушног компресора, парне турбине и појачивача. 5. септембра 2011. године, серија парних турбина је успешно завршила појединачно пуштање у рад, а 6. новембра су агрегати ваздушног компресора завршили комбиновано пуштање у рад. Након тестирања пренапона, сви индикатори перформанси су испунили захтеве дизајна. Током тро-тромесечног процеса пуштања у рад, наишли су на бројне проблеме у дизајну и раду. Међутим, заједничким напорима целокупног особља за пуштање у рад, ова питања су решавана једно по једно. Следи резиме проблема на које сте наишли током процеса пуштања у рад за вашу референцу.
Главни систем паре
Мерач протока главног парног вода утиче на време чишћења
Приликом израде плана прочишћавања главног парног цевовода, с обзиром на дуг производни циклус за чеп за одзрачивање вентила за брзо{0}}затварање, привремена линија за прочишћавање је инсталирана на последњем колену главног паровода, заобилазећи вентил за брзо-затварање. Кључни детаљи плана су укључивали: аргон-лучно заваривање за прајминг да би се осигурала глатка унутрашња површина; кисељење и пескарење успонске цеви отприлике 3 метра од последњег колена до вентила за брзо затварање{4}}; и хладно сечење и ручно чишћење, као и преглед ендоскопа, током уклањања привремене линије за чишћење како би се осигурала чистоћа. Међутим, током самог прочишћавања, турбински мерач протока између главног парног вентила и вентила за брзо{6}}затварање још није стигао, па је донета одлука да се прво прочисти овај део цевовода. Након завршеног прочишћавања, мерач протока паре би се инсталирао и прегледао на поменуту методу. Недељу дана након што је главни цевовод за пару прочишћен, прошао је тест на врућу и хладну мету. Приликом уклањања привремене цеви за одзрачивање ради уградње мерача протока, забринутост због секундарне контаминације цеви навела је стране стручњаке да понуде две опције: једна је била да се инсталира само цев узводно од вентила за брзо-затварање без инсталирања мерача протока, а затим да се изврши пробни рад јединице. Након потпуне примопредаје јединице, по потреби би се уградио мерач протока. Други је био да се инсталира мерач протока, али да се привремено задржи привремена цев за прочишћавање, да се настави са чишћењем и да се уклони привремена цев за одзрачивање након што прође циљни тест, а затим да се поново инсталира цев узводно од вентила за брзо-затварање. На крају, чишћење је настављено након инсталирања мерача протока, што је продужило време пражњења за отприлике недељу дана.
(2) Пропуст да се спроведу мере парне изолације умало је довео до несреће у вези са паром{1}}
Парни систем компаније користи систем главних цеви. Након граничног вентила за пару високог{1}}притиска, налази се главна цев за пару високог{2}}притиска. Ова главна цев је повезана паралелно са главном парном цеви високог притиска од 8,5 МПа- за одвајање ваздуха, пречишћавање и метанацију, као и са системима за одгревање паре од 5,0 МПа, 2,0 МПа и 0,8 МПа за смањење притиска. Након што је главни цевовод за пару АСУ прочишћен, гранични вентил за пару високог-притиска је затворен, а АСУ је почео да поново инсталира цевовод узводно од вентила за брзо{11}}затварање. Да би се спречио преостали притисак у цевоводу, главни парни засун у првој и другој серији АСУ су потпуно отворени, а главни одводи паре дуж цевовода су потпуно отворени. Међутим, док су страни стручњаци проверавали поравнање и зазор између прирубнице главног паровода и велике парне прирубнице вентила за брзо{14}затварање, из парне прирубнице су изненада изашле вода и пара. На срећу, нико није повређен. Каснија истрага је открила да је систем за гасификацију био подвргнут прочишћавању паром од 5,0 МПа. Овај скоро{19}}промашај служи као подсетник за обезбеђивање јединствене координације и команде током почетног покретања како би се избегле безбедносне незгоде током унакрсног-пуштања у рад. Штавише, приликом инспекције опреме и цевовода који рукују опасним медијима као што су висока-температура, висок-притисак, запаљиви, експлозивни и токсични медији, неопходно је обезбедити изолацију система и потврдити слепе плоче како би се елиминисале главне опасности по безбедност на извору.
Систем уља за подмазивање
Хладњак уља утиче на чишћење уља
Током процеса чишћења уља за јединицу ваздушног компресора, прво се врши екстракорпорална циркулација. Ово укључује кратко-спајање горње цеви за уље и повратне цеви за уље помоћу црева, додавање филтера на горњи прикључак цеви за уље и покретање пумпе за уље за подмазивање да циркулише 4-6 сати. Филтер се затим уклања ради прегледа. Међутим, више од месец дана након чишћења уљног система, филтер је уклоњен ради прегледа и откривене су црне, тврде честице. Анализа је сугерисала да је хладњак за уље био на- локацији дужи период, узрокујући оксидацију и рђање унутар кућишта измењивача топлоте, које је уље за подмазивање однело у цеви. Растављање и преглед хладњака уља открили су значајну рђу на кућишту. Предузете су мере, укључујући испирање воденим млазом под високим притиском, сушење ваздухом и пескарење кућишта. Након овог третмана, пумпа за уље је пуштена у рад и након 3-4 циклуса испирања утврђено је да је квалитет уља прихватљив.
Чишћење резервоара за уље за подмазивање изазвало је секундарну контаминацију уља за подмазивање.
Након што је систем уља за подмазивање испран, уље за подмазивање је испумпано и очишћено. Након провере од стране инжењерског одељења, компаније за надзор и постројења за одвајање ваздуха, уље за подмазивање је допуњено. Међутим, узорковање и анализа након допуњавања открили су да се садржај воде у уљу за подмазивање повећао са 78 × 10⁻⁶ пре чишћења на 680 × 10⁻⁶, што није задовољило стандарде квалитета уља. Због тога је улаз вакуумског филтера за уље био повезан са одводним вентилом на дну резервоара за уље, а излаз је повезан са прикључком за пуњење на врху резервоара. Вакумски филтер за уље је затим укључен да циркулише и филтрира уље за подмазивање у резервоару. Узорковање и анализа три дана касније открили су да се садржај воде у уљу за подмазивање вратио на стандард мањи од 160 × 10⁻⁶. Накнадном анализом утврђено је да је примарни узрок секундарне контаминације кишница која је ушла у бачве са мазивим уљем док су биле складиштене на отвореном. Уље за подмазивање је затим упумпано у бубњеве{13}}пуњене водом, што је изазвало секундарну контаминацију.
Острво за хлађење ваздуха и систем кондензата
Јединица за одвајање ваздуха се првенствено састоји од шест вентилатора-променљиве фреквенције, две пумпе за кондензат, две пумпе за одвод, врући бунар, флеш резервоар, резервоар за кондензат и прикључне цеви. Ток процеса је следећи: издувна пара из турбине улази у низводни сноп цеви хлађен ваздухом- кроз издувни колектор ради размене топлоте. Кондензат се сакупља у доњем колектору, а затим се одводи у резервоар за кондензат. Не-гас који се не може кондензовати се шаље у издувну пумпу кроз ваздушну цев на врху снопа противструјних цеви. Након притиска, кондензат размењује топлоту са паром из издувног хладњака у издувном хладњаку. Затим се дели на два пута: један пут се враћа у резервоар за кондензат кроз повратни вентил кондензата (ЛВ814) да би се одржао стабилан ниво течности, а други пут се шаље у мрежу кондензата кроз вентил за испуштање кондензата (ЛВ815). Издувна пара турбине и кондензат из издувног колектора се сакупљају у врућем бунару и враћају се у резервоар за кондензат преко дренажне пумпе{11}}променљиве фреквенције.
Струја мотора пумпе за кондензат премашује називну струју
Током процеса пуштања кондензат пумпе у рад, ЛВ815 је био потпуно затворен, а ЛВ814 потпуно отворен да би се покренула кондензатна пумпа. Излазни вентил се затим полако отварао. Када је излазни вентил отворен око четири окрета, струја мотора кондензат пумпе је достигла 200А (називна струја 210А). Поновљени тестови нису успели да реше проблем са струјом мотора која премашује називну струју. Након анализе, при избору пумпе, отпор периферног цевовода је сматран 110мХ₂О, а изабрана је пумпа 200НБ-110 (њена крива перформанси је приказана на слици 1). То јест, када отпор након пумпе достигне 110 мХ₂О, брзина протока пумпе достиже своју пројектовану вредност (вертикална испрекидана линија на слици 1). Када је отпор после пумпе мањи од 110 мХ₂О, брзина протока пумпе ће се повећати и њена снага ће се повећати у складу са тим. Када брзина протока достигне 215т/х, отпор након пумпе је 103мХ₂О, а снага мотора је 110кВ. Када се отпор након пумпе додатно смањи, како се проток повећава, снага мотора ће премашити своју пројектовану вредност, а мотор пумпе ће бити преоптерећен. Због тога је додат отвор за пригушивање између повратног вода пумпе за кондензат и улаза у резервоар за кондензат. Отвор има површину протока од 0,00255 м², пречник отвора за пригушивање од 57 мм и дебљину од 10 мм. Израчунати проток је 80 т/х. Након модификације цевовода за кондензат, покренута је кондензатна пумпа. Када је излазни вентил отворен до 50%, струја мотора кондензат пумпе је била 90А. Када је излазни вентил био потпуно отворен, струја мотора кондензат пумпе била је само 130А.
Главни вакум екстрактор није успео да одржи вакуум током рада у првој и другој фази.
Током пробног рада блокаде компресора, након окретања главног усисивача (користећи прву и другу фазу), откривено је да вакуум не може да се одржи.
Вакумски притисак (апсолутни притисак, исти доле) порастао је са 13кПа на 20кПа. Вакумски притисак је наставио да расте на 30кПа и показао је знаке да наставља да расте након окретања главног вакуум екстрактора. Да би се обезбедио безбедан рад јединице,-усисивач за покретање је поново-активиран, а притисак вакуума је брзо пао на 13кПа. Након пробног рада, отворили су се и прегледали улазни филтери и млазнице два главна усисивача. Нису пронађени остаци, што указује да главни усисивачи нису зачепљени и да раде нормално. Анализа је показала да је рад стартног{11}}вакум екстрактора повезан са притиском радне паре. Пошто се радна пара стартног-вакум екстрактора не кондензује, то није било повезано са температуром прегревања паре. Радни притисак паре тренутно испуњава пројектне захтеве, а почетни{15}усисивач може да се користи нормално. Када систем успостави вакуум, издувна пара из турбине улази у кондензатор ради кондензације. Када систем кондензата проради, обично се користе примарни и секундарни вакуумски екстрактори. Значајна разлика између примарних и секундарних вакуумских усисивача и стартних вакуумских усисивача је у томе што се погонска пара не испушта директно већ се обнавља кондензацијом. Њихова ефикасност екстракције је директно повезана са перформансама кондензације хладњака за екстракцију. Три фактора утичу на перформансе кондензације расхладног хладњака: улазна температура расхладне воде; радна температура паре; и -брзина протока гаса који се не може кондензовати (цурење вакуума са стране турбине). Пројектни параметри ејектора паре у овом пројекту су следећи: радни притисак паре од 1,5 МПа, температура 201 степен (благо прегрејана); улазна температура расхладне воде 69,1 степен, излазна температура 70,5 степени, проток 118 т/х; и противпритисак од 28 кПа. Хајде да прво разговарамо о утицају температуре расхладне воде. Током{31}}пуштања у рад на лицу места, периферни системи кондензационог система још нису били успостављени. Проток пумпе је већ достигао преко 180 т/х, али је само део ове воде (десетине тона) испуштен. Већина воде је текла кроз повратни вод у резервоар за кондензат, где је потом ушла у хладњак издувних гасова. Вода за хлађење која се користи за хлађење паре првенствено је циркулисала у затвореном кругу. Када су радили примарни и секундарни издувни хладњак, температура расхладне воде је расла након проласка кроз издувни хладњак, а температура је додатно расла након проласка кроз затворени круг. Како се време рада повећавало, температура расхладне воде је наставила да расте, а противпритисак система се такође постепено повећавао. Хајде да размотримо утицај радне температуре паре. Издувни хладњак ради тако што прво апсорбује осетљиву топлоту прегрејане паре, а затим апсорбује латентну топлоту паре да би је кондензовао. Тренутно, пошто се заптивна пара средњег{41}}притиска турбине и радна пара црпе из истог цевовода, заптивна пара средњег{42}}турбине захтева прегревање од 30К, што доводи до тога да температура радне паре достигне 270 степени, што представља озбиљно прегревање. Већина простора за размену топлоте расхладног хладњака за екстракцију се користи да апсорбује осетљиву топлоту паре, што озбиљно утиче на њену ефикасност кондензације и, последично, смањује њен капацитет екстракције. Подаци прикупљени из неколико пробних радњи показују да када је температура радне паре релативно ниска (210 степени, благо прегрејана), примарни и секундарни испух могу нормално да раде и одржавају системски противпритисак. Међутим, када је прегревање претерано, они не могу нормално да раде. Због тога, да би се обезбедио правилан рад млазног парног усисивача, радна температура паре мора да се спусти на приближно пројектовану вредност.
Често зачепљење улазног филтера одводне пумпе
Током комбинованог пробног рада јединице ваздушног компресора, када је проток паре турбине достигао приближно 70 т/х, пумпа за одвод је почела да ради неисправно, узрокујући да ниво топле бунарске течности настави да расте. Након преласка у режим приправности, ниво течности је накратко опао пре него што је наставио да расте. Након растављања улазног сита пумпе ради прегледа, откривено је да је зачепљено великом количином рђе и муља. За одржавање рада јединице, особљу је додељено да често мења пумпу како би непрекидно чистило сито. Међутим, ни након пуштања у рад агрегата, издувна главна цев није била испрана, а сито је остало зачепљено. Демонтажом главне издувне цеви откривена је велика количина рђе и муља на дну главне цеви и врелог бунара. Анализа је показала да рђа и муљ првенствено потичу из главне издувне цеви. То је због тога што ваздушно{8}}острво за хлађење није било топло-очишћено током пуштања у рад. Рђа, шљака од заваривања и прашина која је прилепљена на унутрашњи зид главне издувне цеви испрани су издувном паром из турбине и скупљени у врући бунар са кондензатом. Ову рђу, муљ и рђу одводна пумпа континуирано преноси до улаза у пумпу, зачепљујући филтер и узрокујући квар пумпе за одвод.
